آشنایی با شیلنگ های هیدرولیک

1. شیلنگ هیدرولیک چیست؟

شیلنگ های هیدرولیکلوله های انعطاف پذیری هستند که برای انتقال رسانه های هیدرولیک در سیستم های انتقال استفاده می شوند. آنها بسته به کاربرد از مواد مختلفی ساخته می شوند که لاستیک ماده اولیه است. از آنجایی که شیلنگ های هیدرولیک در سیستم های انتقال هیدرولیک استفاده می شوند و معمولاً نیاز به تحمل فشارهای بالا دارند، صنایعی مانند صنعت زغال سنگ اغلب از آنها به عنوان "شلنگ های فشار قوی" یاد می کنند. در حالی که این عبارت ناقص است، اهمیت عملکرد فشار بالا را در این صنایع نشان می دهد. شیلنگ‌های هیدرولیک فشار بالا معمولاً در محیط‌های سخت کار می‌کنند و الزامات عملکردی سخت‌گیرانه‌ای مانند حداکثر فشار، شعاع خمش و عمر مفید دارند. این شیلنگ‌ها تقاضای زیادی برای مواد خام، فرآیندهای تولید و تجهیزات دارند و به همین دلیل شیلنگ‌های لاستیکی سطح بالایی دارند. شیلنگ های هیدرولیک فشار قوی از یک لایه لاستیکی داخلی، یک لایه لاستیکی میانی، یک لایه لاشه و یک لایه لاستیکی بیرونی تشکیل شده است. لایه لاستیکی داخلی به طور مستقیم در معرض سایش و خوردگی از رسانه های حمل و نقل قرار می گیرد. تولیدکنندگان اغلب از فرمول‌های ترکیبی لاستیکی متفاوت بر اساس محیط خاصی که حمل می‌شود برای اطمینان از طول عمر شلنگ استفاده می‌کنند. لایه لاستیکی بیرونی شیلنگ هیدرولیک را در برابر آسیب و خوردگی محیط خارجی محافظت می کند و همچنین از آلودگی لایه های لاستیکی میانی و داخلی جلوگیری می کند. لایه لاشه لایه تحمل کننده فشار شلنگ است که استحکام و مقاومت فشاری آن را افزایش می دهد. ساختار و استحکام لایه لاشه تعیین کننده فشاری است که شیلنگ می تواند تحمل کند.

شیلنگ های هیدرولیک به طور گسترده در معدن، نظامی، ماشین آلات مهندسی، متالورژی، نفت، شیمیایی، هوانوردی و کاربردهای دریایی استفاده می شود.شیلنگ های هیدرولیکرا می توان بر اساس ساختار لاشه به دو دسته شیلنگ های بافته و مارپیچ دسته بندی کرد. بر اساس مواد لاشه، آنها را می توان به سیم فولادی و شلنگ سیم نخی طبقه بندی کرد.

2. در انتخاب شیلنگ هیدرولیک چه عواملی را باید در نظر گرفت؟

مشخصات

سیستم‌های هیدرولیک انرژی را با انتقال سیالات در فشارها و نرخ‌های جریان متفاوت انتقال می‌دهند. برای به حداقل رساندن افت فشار و جلوگیری از آسیب سیستم ناشی از تولید گرمای بیش از حد، ابعاد شلنگ و رابط باید اندازه مناسبی داشته باشند. (اگر مشخصات شیلنگ مورد نیاز هنوز مشخص نشده است، مشخصات شیلنگ مناسب را مطابق جدول انتخاب جریان شلنگ انتخاب کنید.)

فشار

انتخاب شیلنگ و اتصالات باید اطمینان حاصل کند که حداکثر فشار کاری مجموعه شلنگ برابر یا بیشتر از حداکثر فشار کاری سیستم هیدرولیک است و فشار کاری پالس یا اوج فشار سیستم باید کمتر از حداکثر فشار کاری شلنگ باشد.

محدوده فشار اتصالات شلنگ اغلب توسط طراحان و سازندگان مجموعه شلنگ نادیده گرفته می شود. در واقع، محدوده فشار مجموعه شلنگ با کمترین فشار کاری اجزای مجموعه شلنگ تعیین می شود و بسیاری از اتصالات دارای محدوده فشار بسیار کمتر از لوله هستند.

دما

هنگام انتخاب شیلنگ، محیطی که در داخل شلنگ منتقل می شود و دمای محیط خارج از شلنگ را با دقت در نظر بگیرید. به طور کلی، شرایط عملیاتی شامل دمای بالا و فشار بالا باعث کاهش طول عمر شلنگ می شود. برای شرایط دمای بالا، یک شلنگ مقاوم در برابر درجه حرارت بالا با علامت شلنگ که با "6" ختم می شود، انتخاب کنید. دمای پایین می تواند انعطاف پذیری محصولات لاستیکی را کاهش دهد. به طور کلی، حداقل دمای یک مجموعه شیلنگ به کمترین دمایی اطلاق می شود که در آن سطح بیرونی شیلنگ می تواند در برابر ترک خوردگی مقاومت کند بدون اینکه عملکرد خمشی آن به خطر بیفتد.

3. خرابی های رایج شلنگ هیدرولیک

1. ترک در سطح شیلنگ: این ترک در درجه اول به دلیل خم شدن شیلنگ در شرایط سرد ایجاد می شود. اگر متوجه ترک‌هایی در قسمت بیرونی شلنگ شدید، بررسی کنید که آیا لاستیک داخلی نیز ترک‌هایی را نشان می‌دهد تا مشخص شود که شلنگ نیاز به تعویض فوری دارد یا خیر. از حرکت یا خم کردن شیلنگ های هیدرولیک در محیط های سرد خودداری کنید. در صورت لزوم این عمل را در داخل خانه انجام دهید. اگر شیلنگ باید در محیط های سرد برای مدت طولانی کار کند، از شیلنگ های مقاوم در برابر سرما استفاده کنید.

2. حباب روی سطح بیرونی شیلنگ: این ممکن است به دلیل کیفیت شلنگ نامرغوب یا جابجایی نامناسب باشد.

3. نشت بیش از حد روغن علیرغم عدم آسیب: این امر در اثر خوردگی و خراشیدگی لایه لاستیکی داخلی هنگام عبور شیلنگ از سیال پرفشار ایجاد می شود که منجر به نشت گسترده لایه سیم فولادی می شود.

4. زوال شدید لایه لاستیکی بیرونی شیلنگ، با ترک های جزئی سطح: این نشانه پیری طبیعی شیلنگ است. همانطور که لایه بیرونی لاستیکی اکسید می شود، لایه ای از ازن را تشکیل می دهد که با گذشت زمان ضخیم می شود. شیلنگ باید در این مرحله تعویض شود.

5. خرابی لایه لاستیکی داخلی: لایه لاستیکی داخلی یک شیلنگ هیدرولیک جزء مهمی است که مستقیماً با مایع هیدرولیک تماس دارد. خرابی لایه لاستیکی داخلی می تواند منجر به کاهش عملکرد شلنگ، نشت بیش از حد روغن و برآمدگی شود. از علل خرابی لایه لاستیکی داخلی می توان به کیفیت پایین ساخت، انتخاب نامناسب، نصب نادرست و استفاده نامناسب اشاره کرد.

6. شکست مکانیکی لایه تقویت‌کننده: لایه تقویت‌کننده یک لایه ساختاری مهم از شیلنگ هیدرولیک است که از یکپارچگی آن تحت فشار بالا محافظت می‌کند. شکست مکانیکی لایه تقویت کننده می تواند منجر به کاهش مقاومت فشار و کاهش عمر مفید شود. از علل خرابی مکانیکی لایه تقویت کننده می توان به کیفیت پایین تولید، انتخاب نامناسب مواد و محیط های عملیاتی خشن اشاره کرد.

7. شکست مکانیکی در شکستگی: شکستگی آسیب پذیرترین قسمت شکستگی است.شیلنگ هیدرولیک. شکست مکانیکی در شکستگی می تواند باعث شکستن شیلنگ و نشت آن شود. علل شکست مکانیکی در شکستگی عبارتند از کیفیت تولید ضعیف، انتخاب نامناسب مواد، و محیط های عملیاتی سخت.